前不久，车桥厂在加工车间召开了技术创新和工艺改进现场会，现场观摩了一台由废旧铣床改制成的数控八孔钻床的工作过程。人们在对这台自制钻床的工作效率和精度“啧啧”赞叹的时候，也纷纷把大拇指翘向了这台钻床的改造者——段会忠。
段会忠，今年30岁，1995年进厂，现为车桥厂加工车间的一名设备维修工。十几年来，仅有初中毕业文凭的段会忠，凭着对工作的一腔热情，任劳任怨，勤奋好学，苦练技艺，迅速成为车间的优秀技能人才，多次代表公司参加全县、全市的青工技能大赛，并取得优异成绩，去年，被评为集团级技术能手。今年2月份，段会忠看到车间一台产于1974年的立式铣床将要报废，便萌生了将它改造成一台数控八孔钻床的念头。
八孔钻床主要是对球铁头的8个Φ8.5mm孔进行加工。球铁头是后桥中的重要零部件，也是加工车间的主要产品之一，而对球铁头的8个孔进行加工的过程，长期以来一直沿用普通台式钻床手动进给逐一加工的模式，效率低下，且质量难以保证。段会忠的这一想法得到车桥厂领导的高度重视和大力支持。厂技术检验部门专门抽调力量与段会忠一起攻关，车间也专门派在电气方面有特长的维修工徐曙光等人组成攻关小组协助段会忠。
说干就干。段会忠等人放弃了休息时间，加班加点，试验调试。互联网上的数控档案和《数控操作手册》、《数控设备维修和故障排除》、《数控改造》等，他们都浏览了个遍。段会忠先后确定了三套方案——机械操作、PLC控制和数控。机械操作采用铣床本身的进给方式，制作简单，但由于是报废设备，故障率会很高，产品质量也难保证；采用PLC控制，需增加液压站、油缸等，前期投入较大，并且运行不稳定，维修成本较高；经过与技术检验部门的共同协商，最终，他选择了用数控操作，即利用旧铣床的床身和主轴部分，增加数控电器部分，八轴分配箱和钻模各一套。利用数控系统控制步进电机，实现对工件的装夹和进给，同时对球铁头8个Φ8.5mm孔进行加工。机床由主轴电机输出动力，在主轴下端安装八轴分配箱可同时安装八支钻头，步进电机带动主轴移动，实现钻削运动。钻模由导柱模架、模板、压紧机构组成。在模板和模架上有四个定位孔，实现六档钻模和九档钻模的更换，压紧机构通过步进电机，使钻模板上下运动，实现对工件的夹紧松开，在下模板上利用三点定位的球铁头Φ223mm外圆粗定位，配合钻模上Φ90mm和Φ103mm定位销，实现工件精确定位。
数控系统采用淘汰的数控车床操作系统，由徐曙光负责设计改造。该系统是常州的RKC2-008型老式数码管集成系统改装而成，这套系统如到大连等地的专业厂家维修制作，花费近2000元不说，就是往返时间就需半个月。而徐曙光忙活了两个昼夜，就改装完毕，使系统的各项功能均能运转自如。
仅用了3个月时间，一台自制的性能完备的数控八孔钻床试车成功。由于采用了先进的数控系统，工具装夹、刀具进给实现了自动化，并一次装夹同时对八个孔进行钻削，工人劳动强度大幅降低，工作效率大大提高；工装模具在加工制作过程中，采用线切割，高频淬火等先进设备及工艺，使工装的加工精度和使用寿命得到了最大限度的保证。在切削过程中，钻头匀速进给和内浇式冷却方式，使钻头的磨损率大幅降低，班产量由原来的200件提高到600余件。如果采购一台普通多孔钻床约需6万元，而段会忠改装的这台数控多孔钻床，仅花了2000元的费用。
让一台报废的铣床升级成一台高性能的数控多孔钻床，段会忠成了车桥厂的“名人”，面对成功，段会忠淡然一笑说：“其实无论干什么事，只要用心去想，用力去做，就没有做不成的。我是公司的技术能手，就应该做出和‘技术能手’这项荣誉相称的事。这些年，从集团到车桥厂到车间都在营造积极的环境，鼓励创造，奖掖革新，我将会继续努力，争取做出更大的成绩。”
编后语：
让一台报废的铣床成功升级成为一台高性能的数控多孔钻床，作为一名仅有初中文化程度的车间设备维修工，段会忠用勤奋好学，勇于探索弥补了自己的不足，做出了许多人难以完成的事；作为一名集团级技术能手，段会忠用心去想，用力去做，无愧于“技术能手”这项荣誉。一台报废车床的成功改造升级，它的意义不仅仅是为企业节省了多少钱的费用、提高了多少倍的工作效率，更重要的是反映出了一名五征员工，一名五征集团技术能手对工作事业的执著追求和奋发向上的精神风貌。
“技术能手”既是荣誉，更多的应该是责任。我们五征集团现在有集团级技术能手、分厂级技术能手和车间级技术能手168人，分布于各个生产岗位。如果每个技术能手都能象段会忠一样勤奋好学，敬业创新，在各自岗位上发挥出技术能手的作用，“聚沙成塔，集腋成裘”，我们的企业便会充满生机和活力，我们的五征事业也一定会实现健康持续发展。
