最近，从车桥厂传来消息，这个厂的小件车间一下子搞出了两个技术创新成果----差速器锁片冲压机构自动上料系统和自动接料系统，其运行稳定性、安全性和工作效率均达到了预期效果。
带着好奇心，记者于近日来到车桥厂小件车间看了个明白，只见冲床操作工人将长长的冲压料板送进自动上料系统，启动开关，接下来就是“嗒、嗒、嗒。。。。。”上料、接料全部自动完成。车间主任房祥远介绍说自动上料系统就是利用滑块的上下移动，带动送料机构，实现送料自动化；自动接件系统就是利用冲床的上下移动，带动接料器，实现接料自动化。这两套系统不仅可以连续冲压、接料，还可以单次冲压、接料，它的最大优点是彻底解决了人手与模具的接触，使操作安全性大大提高；再就是用料均匀节省了原料，降低了废品率，工作效率提高30%还多。房祥远还介绍说，这两研制套机构的研制成功得益于厂里有一个好的创新机制和氛围。今年4月份，厂里就召开了创新动员大会，要求各车间制定创新目标，落实创新措施，各车间都成立了由车间主任、检验员、工艺员组成的技术创新小组，车间与车间、班组与班组比着干，重点项目厂领导直接靠。小件车间针对原来冲压手送手接安全性差、效率低的实际，确立了改进目标，并着手研制，开始研制出的接料系统是软性连接，可靠性差，为了解决问题，当时小组的几个人可真是吃饭不香、睡觉不甜，常常是在机器旁一蹲就是几个小时，查资料、想办法，那可真是没白没夜，几经反复改进，历时两个多月，最后采用钢性链接获得成功。
小件车间的现场管理也让记者为之一震，这里不仅工件全部入筐归位，就连下脚料也全部入筐外运，地面上找不到铁屑和纸屑，达到了窗明机净、规范有序。车桥厂负责同志介绍说，现场管理说到家是个明确责任问题，也是个习惯养成问题，小件车间像其他车间一样将现场管理的内容、范围明确到了班组、个人，使每个人都知道自己应该干什么、达到什么目标。车间接着成立由车间主任、班组长组成的5s综合检查小组，跟上检查评比，过去厂里检查下通知，现整理；现在好了随时检查一个样，现场管理已不再是白天的事，晚上12点照常整理不误。最令车桥厂领导感到高兴的是抓现场管理提升了小件车间的模具管理水平，他们说这是最实在的事。小件车间承担着全公司的后桥冲压件、车架冲压件、三轮、四轮车部分零部件的加工制作，产品品种有1000余个，各种模具近1000套，管好用好这些模具是一个大问题。以前，模具放在工位上，谁用谁拿，用坏丢失查不到人。现在他们将模具分类归档，专人管理，领图纸时一起领模具，有效地避免了错用模具干成废品、人为损坏模具、丢失模具现象的发生。通过加强模具管理，还使模具形成了系列化，实现了标准统一，使模板、模柄实现了标准化管理，大大节省了制造费用，也使损坏的模具得到了及时修复，有效的提高了零部件的加工精度。
编后话：
